HACCPとは、HA(危害分析)とCCP(重要管理点監視)からなり、食品の安全性を確保するものです。
o-157による食中毒等の全国的な発生を契機として、食品の製造・加工現場では衛生管理の徹底が大きな課題となっており、すでに大手の食品メーカーを中心としてHACCPといわれる衛生管理方法の導入が進んでいます。
HACCPとはHazard Analysis and Critical Control Point(危害分析・重要管理点)の略で、もともとは1960年代に米国NASAのアポロ計画において、宇宙食製造の際の安全性確保を目的として開発された品質管理プログラムで、現在は国際的にCODEX(FAO/WHO合同食品規格基準)で93年にガイドラインが制定されており、EU、米国を中心としてその推進が図られています。
HACCPは原材料の生産から消費者に食品が渡るまでの工程でのあらゆる(生物的・科学的・物理的)危害の発生を予測し、またその危害が起こらないように工程中の重要な管理点を監視する方式で、最終製品の検査ではありません。従来の管理手法は、最終製品の検査が中心で、結果が出るまでには2から3日かかっていました。しかしHACCPは、工程中の重要管理点を監視する方式なので、管理結果が迅速に得られ、より安全な食品を提供できます。
英知を集めてHACCPの取り組み
株式会社ダイキンアプライドシステムズ
サニタリーフローシート:製品群別製造工程フローシートを作成後、製品群毎の危害分析(HA)を実施し、
製品の安全確保のため監視しなければならない重要管理点(CCP)を確認すると同時に不良時措置を設定する。
環境品質保持システム:HACCPによる自主衛生管理をサポートする清潔な作業環境の保持を目的とした環境品質保持システムを食品工場に盛り込む。
(低温管理、防虫、防かび、細菌コントロール等)
P.P (Prerequisite Program):HACCPを効果的に実施するための基礎となるプログラムのことでカナダ農務省が提唱。
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