o-157による食中毒等の全国的な発生を契機として、食品の製造・加工現場では衛生管理の徹底が大きな課題となっており、すでに大手の食品メーカーを中心としてHACCPといわれる衛生管理方法の導入が進んでいます。

HACCPとはHazard Analysis and Critical Control Point（危害分析・重要管理点）の略で、もともとは1960年代に米国NASAのアポロ計画において、宇宙食製造の際の安全性確保を目的として開発された品質管理プログラムで、現在は国際的にCODEX（FAO/WHO合同食品規格基準）で93年にガイドラインが制定されており、EU、米国を中心としてその推進が図られています。

HACCPは原材料の生産から消費者に食品が渡るまでの工程でのあらゆる（生物的・科学的・物理的）危害の発生を予測し、またその危害が起こらないように工程中の重要な管理点を監視する方式で、最終製品の検査ではありません。従来の管理手法は、最終製品の検査が中心で、結果が出るまでには２から３日かかっていました。しかしHACCPは、工程中の重要管理点を監視する方式なので、管理結果が迅速に得られ、より安全な食品を提供できます。

日本では平成7年に食品衛生法が改正となり、厚生大臣がHACCPに基づいた衛生管理方法を実施している製造工場に対して承認を与え、承認工場では法律で規定している製造基準の遵守や食品衛生管理者の設置義務などが免除されることになりました。日本の場合、承認の取得は食品メーカーの任意ですが、米国では水産加工物、食肉加工ですでに導入が義務付けられているほか、EUでは輸入品も含めすべての食品についてHACCPの導入が義務となっています。そのほか、カナダ、ニュージーランド、オーストラリアなどでも水産食品や畜産食品を中心に導入が義務づけられています。

HACCPという食品衛生管理方法が注目度を増すと同時に、食品の安全性に対する要求は年々高度化し多様化しています。食品衛生管理の一部分に携わる我社といたしましても、冷蔵、冷凍技術を中心に、これまでに培ってきましたノウハウをいかしてより安全性の高い食品の提供に貢献していきたいと考えます。